Wer Aluminium fräst, dreht oder anderweitig mechanisch bearbeitet, hat einen großen Teil seiner Wertschöpfung selbst in der Hand.

Das Bauteil wird konstruiert, gefertigt, geprüft und dokumentiert.

Dann kommt häufig der letzte entscheidende Schritt:

Die Oberfläche.

Für das Eloxieren verlassen die Bauteile das Unternehmen und gehen zu einem spezialisierten Lohngalvanikbetrieb.

Das ist seit Jahrzehnten ein funktionierendes Modell – und für viele Unternehmen auch weiterhin die wirtschaftlich und technisch richtige Lösung.

Doch mit zunehmendem Volumen, steigenden Anforderungen an Lieferzeiten und wachsendem Kostendruck stellt sich irgendwann eine andere Frage:

Sollte Eloxieren weiterhin vollständig extern vergeben werden – oder lohnt sich eine eigene Inhouse-Eloxalanlage?

Die Antwort darauf ist deutlich komplexer als ein einfacher Vergleich des Preises pro Quadratmeter.

Warum externe Oberflächenbehandlung absolut sinnvoll sein kann

Eine professionelle Lohngalvanik bündelt etwas, das sich nicht einfach mit dem Kauf einer Anlage ersetzen lässt:

Erfahrung und Prozesswissen.

Eloxieren ist kein Prozess, bei dem Aluminium lediglich für eine definierte Zeit in ein Elektrolyt gehängt wird.

Werkstoff, Legierung, Vorbehandlung, Oberflächenzustand, Stromdichte, Temperatur, Elektrolytzustand, Kontaktierung, Bauteilgeometrie und Nachbehandlung beeinflussen das Ergebnis.

Ein spezialisierter Oberflächenbetrieb verfügt bereits über:

• erfahrenes Personal
• bestehende Anlagen und Infrastruktur
• Prozessüberwachung
• Analytik
• Abwassertechnik
• Genehmigungen
• Qualitätsmanagement
• Wartungsstrukturen
• verschiedene Verfahren und Prozessvarianten

Für kleine Mengen, wechselnde Anforderungen oder Spezialverfahren kann die Fremdvergabe deshalb eindeutig die wirtschaftlichere Lösung sein.

Die Frage lautet also nicht:

„Wie kann ich meinen Galvaniker ersetzen?“

Sondern:

„Welche Fertigungstiefe ist für mein Unternehmen wirtschaftlich und strategisch sinnvoll?“

Wann beginnt Inhouse-Eloxieren interessant zu werden?

Besonders interessant wird die Frage bei CNC-Unternehmen, die regelmäßig ähnliche Aluminiumbauteile produzieren.

Typische Ausgangssituationen sind beispielsweise:

• kontinuierlich wiederkehrende Eloxalmengen
• ähnliche Bauteilgrößen
• wiederkehrende Legierungen
• definierte Oberflächenanforderungen
• kurze Lieferzeiten
• Serien- oder Kleinserienfertigung
• hohe Transport- und Logistikkosten
• häufige Expressaufträge

Dann lohnt es sich, nicht nur den Angebotspreis des Oberflächenbetriebs zu betrachten.

Denn Fremdvergabe verursacht wesentlich mehr als nur die eigentliche Beschichtung.

Die versteckten Kosten der Fremdvergabe

Auf einer Rechnung erscheint zunächst beispielsweise:

Eloxieren: 1.500 Euro

Unternehmerisch entstehen jedoch weitere Kosten.

Transport

Bauteile müssen verpackt, verladen, transportiert und anschließend wieder ins Unternehmen gebracht werden.

Je nach Entfernung kommen eigene Fahrzeuge, Speditionen oder Kurierdienste zum Einsatz.

Verpackung und Handling

Empfindliche Aluminiumbauteile müssen häufig aufwendig geschützt werden.

Hinzu kommen:

• Wareneingang
• Warenausgang
• Verpackungsmaterial
• Umlagerung
• interne Organisation

Auch diese Tätigkeiten kosten Arbeitszeit.

Durchlaufzeit

Vielleicht noch wichtiger als die direkten Kosten:

Das Bauteil befindet sich außerhalb der eigenen Prozesskette.

Ein Auftrag kann mechanisch vollständig fertig sein und trotzdem mehrere Tage auf die Oberflächenbehandlung warten.

Aus drei Stunden tatsächlicher Prozesszeit können dadurch mehrere Tage Lieferzeit entstehen.

Terminabhängigkeit

Ein Lohngalvanikbetrieb plant seine Produktion für viele Kunden.

Ein kurzfristiger Auftrag des CNC-Betriebs trifft daher auf eine bereits bestehende Produktionsplanung.

Das ist kein Fehler des Beschichters.

Es ist schlicht das Prinzip einer externen Wertschöpfungskette.

Mindestmengen und Mindestauftragswerte

Besonders bei kleinen Losen können Mindestpositionswerte oder Mindestauftragswerte wirtschaftlich relevant werden.

Ein einzelnes Bauteil benötigt möglicherweise nur wenige Minuten Prozesszeit.

Trotzdem müssen Auftragserfassung, Warenannahme, Vorbereitung, Prozessführung, Qualitätskontrolle und Versand durchgeführt werden.

Für die Lohngalvanik sind Mindestwerte deshalb nachvollziehbar.

Für den CNC-Betrieb können sie trotzdem einen relevanten Kostenblock darstellen.

Was verändert eine eigene Eloxalanlage?

Mit einer eigenen Anlage wird aus einem externen Prozess wieder ein Teil der eigenen Produktion.

Damit verändern sich mehrere Faktoren gleichzeitig.

1. Kürzere Durchlaufzeiten

Das mechanisch fertiggestellte Bauteil kann direkt in die Oberflächenbearbeitung übergehen.

Transportwege entfallen.

Wartezeiten können sich erheblich reduzieren.

Gerade bei Prototypen, Ersatzteilen und Expressaufträgen kann das einen strategischen Vorteil darstellen.

2. Höhere Fertigungstiefe

Die Oberflächenbehandlung wird Teil der eigenen Wertschöpfung.

Der Betrieb verkauft dann nicht nur das mechanisch bearbeitete Bauteil.

Er verkauft ein:

komplett gefertigtes und oberflächenbehandeltes Bauteil.

Damit verschiebt sich ein Teil der bisher extern eingekauften Leistung in die eigene Produktion.

3. Mehr Flexibilität

Ein einzelnes Musterteil?

Eine kurzfristige Nacharbeit?

Zehn Bauteile für einen Expressauftrag?

Bei eigener Prozesskapazität kann die Produktion wesentlich flexibler reagieren.

4. Neue Marktpositionierung

Für bestimmte Kunden kann die Aussage

„Bearbeitung und Oberflächenbehandlung aus einer Hand“

ein relevanter Wettbewerbsvorteil sein.

Insbesondere dort, wo kurze Lieferzeiten oder hohe Prozesssicherheit gefordert werden.

Aber eine Eloxalanlage besteht nicht nur aus ein paar Becken

Genau an dieser Stelle werden Investitionsentscheidungen häufig zu einfach betrachtet.

Eine Eloxalanlage besteht nicht nur aus Prozessbehältern.

Abhängig vom Projekt können unter anderem notwendig sein:

• Vorbehandlungsbäder
• Spülen
• Eloxalelektrolyt
• Färbung
• Verdichtung
• Gleichrichtertechnik
• Warenbewegung
• Absaugung
• Wasseraufbereitung
• Abwasserbehandlung
• Chemikalienlagerung
• Labor- und Analytiktechnik
• Gestelltechnik
• Sicherheitsausstattung

Hinzu kommen gegebenenfalls bauliche Anforderungen.

Deshalb muss eine Investitionsentscheidung immer das Gesamtsystem betrachten.

Die Größe der Anlage entscheidet über die Wirtschaftlichkeit

Einer der wichtigsten Faktoren ist das sogenannte Warenfenster.

Ein Unternehmen, das ausschließlich kleinere CNC-Bauteile produziert, benötigt keine Anlage für Bauteile mit zwei Metern Länge.

Genau darin liegt bei Inhouse-Konzepten häufig eine große Chance.

Die Anlage kann gezielt auf das eigene Produktspektrum ausgelegt werden.

Beispielsweise:

1.200 × 800 × 500 mm Warenfenster

statt einer universellen Großanlage.

Je klarer das Bauteilspektrum definiert ist, desto gezielter können Anlagenvolumen, Gleichrichterleistung, Spültechnik und Handling ausgelegt werden.

Manuell oder automatisiert?

Auch beim Automatisierungsgrad gibt es keine pauschal richtige Lösung.

Für geringere Mengen kann eine manuelle oder teilautomatisierte Anlage vollkommen ausreichend sein.

Bei höherem Durchsatz kann dagegen eine automatische Warenbewegung interessant werden.

Entscheidend ist nicht, möglichst viel Technik zu installieren.

Entscheidend ist:

Welche Technik benötigt der tatsächliche Produktionsprozess?

Personal wird häufig unterschätzt

Eine Anlage erzeugt noch keine gute Oberfläche.

Menschen tun das.

Ein Mitarbeiter muss unter anderem verstehen:

• wie Bauteile kontaktiert werden
• wie sich unterschiedliche Aluminiumlegierungen verhalten
• wie Bäder überwacht werden
• wie Prozessabweichungen erkannt werden
• welche Auswirkungen Stromdichte und Temperatur haben
• wie Fehlerbilder interpretiert werden

Wer eine eigene Oberflächenbehandlung aufbauen möchte, muss deshalb gleichzeitig über Qualifikation und Prozessverantwortung sprechen.

Genehmigung, Umwelttechnik und Arbeitssicherheit

Auch diese Punkte gehören von Beginn an in eine seriöse Projektierung.

Je nach Standort, Anlagenvolumen und eingesetzten Chemikalien können unterschiedliche Anforderungen entstehen.

Dazu gehören beispielsweise:

• Umgang mit wassergefährdenden Stoffen
• Lagerung von Chemikalien
• Absaugung
• Abwasser
• Arbeitsschutz
• Brandschutz
• technische Dokumentation

Diese Themen sollten nicht am Ende eines Projekts geklärt werden.

Sie gehören bereits in die Konzeptphase.

Wann lohnt sich eine eigene Anlage eher nicht?

Auch das muss Bestandteil einer ehrlichen Beratung sein.

Eine eigene Anlage kann wirtschaftlich wenig sinnvoll sein, wenn beispielsweise:

• nur sehr geringe Mengen anfallen
• die Bauteilgeometrien ständig wechseln
• zahlreiche unterschiedliche Oberflächenverfahren benötigt werden
• keine geeignete Hallenfläche vorhanden ist
• kein qualifiziertes Personal verfügbar ist
• die Auslastung zu gering ist
• die bestehende Lohngalvanik sehr gut und schnell funktioniert

In solchen Fällen kann Fremdvergabe dauerhaft die bessere Entscheidung bleiben.

Und das ist kein Nachteil.

Es ist eine bewusste Make-or-Buy-Entscheidung.

Häufig ist ein hybrides Modell die beste Lösung

In der Praxis muss die Entscheidung nicht zwingend lauten:

Inhouse ODER Lohngalvanik.

Es kann auch heißen:

Inhouse UND Lohngalvanik.

Beispielsweise:

Standardteile und wiederkehrende Serien werden intern behandelt.

Sonderverfahren, große Bauteile oder Kapazitätsspitzen gehen weiterhin an spezialisierte Oberflächenbetriebe.

Damit können die jeweiligen Stärken kombiniert werden.

Der CNC-Betrieb gewinnt Flexibilität.

Der Lohngalvanikbetrieb übernimmt weiterhin die Prozesse, für die Spezialisierung und größere Anlagenkapazitäten benötigt werden.

Erfahrung aus einem konkreten Projekt in Kroatien

Genau mit diesen Fragen habe ich mich auch bei der Projektierung einer Inhouse-Oberflächenanlage in Kroatien beschäftigt.

Dabei ging es nicht darum, einfach eine möglichst große Anlage zu konstruieren.

Entscheidend waren vielmehr Fragen wie:

• Welche Bauteile sollen tatsächlich behandelt werden?
• Welche Warenfenster werden benötigt?
• Welche Prozesse müssen wirklich vorhanden sein?
• Welcher Automatisierungsgrad ist sinnvoll?
• Welche Infrastruktur benötigt der Standort?
• Wie verändert sich die Wirtschaftlichkeit bei unterschiedlichen Produktionsmengen?

Aus meiner Sicht ist genau das der wichtigste Punkt:

Eine gute Anlage beginnt nicht beim Anlagenbauer.

Sie beginnt bei den Bauteilen und beim Geschäftsmodell des Unternehmens.

Die wichtigste Kennzahl ist nicht der Preis der Anlage

Angenommen, zwei Anlagen kosten:

80.000 Euro

und

150.000 Euro.

Damit lässt sich noch keine Aussage darüber treffen, welche Investition besser ist.

Entscheidend ist vielmehr:

• Was kostet die heutige Fremdvergabe?
• Welche Mengen werden produziert?
• Wie hoch sind die Personalkosten?
• Welche Betriebskosten entstehen?
• Welche zusätzliche Wertschöpfung wird geschaffen?
• Welche Durchlaufzeiten können reduziert werden?
• Und wie hoch ist die realistische Auslastung?

Erst daraus entsteht eine belastbare Investitionsentscheidung.

Deshalb habe ich einen Inhouse-Eloxal-Kalkulator entwickelt

Um diese Fragen strukturiert bewerten zu können, habe ich einen Kalkulator entwickelt, mit dem unterschiedliche Szenarien gegenübergestellt werden können.

Berücksichtigt werden unter anderem:

• Bauteilgröße
• Warenfenster
• monatliche Produktionsmenge
• externe Beschichtungskosten
• Investitionsvolumen
• Chemiekosten
• Energie
• Personal
• Wartung
• Anlagenverfügbarkeit
• Automatisierungsgrad

Daraus lässt sich ableiten, unter welchen Voraussetzungen eine eigene Anlage wirtschaftlich interessant werden kann.

Nicht mit dem Ziel, eine Anlage schönzurechnen.

Sondern um eine Entscheidung auf Zahlen statt auf Bauchgefühl aufzubauen.

Make or Buy: Die richtige Frage stellen

Die Diskussion um Inhouse-Eloxieren sollte deshalb weder ein Angriff auf Lohngalvaniken noch ein pauschales Argument für höhere Fertigungstiefe sein.

Beide Modelle haben ihre Berechtigung.

Die richtige Frage lautet:

Welche Wertschöpfung sollte mein Unternehmen selbst beherrschen – und welche sollte bewusst bei einem spezialisierten Partner bleiben?

Genau diese Frage sollten CNC-Betriebe beantworten, bevor sie über eine Investition nachdenken.

Denn manchmal lautet die richtige Antwort:

weiterhin extern vergeben.

Manchmal lautet sie:

selbst eloxieren.

Und manchmal:

beides.

Sie möchten prüfen, ob Inhouse-Eloxieren für Ihren Betrieb wirtschaftlich interessant sein könnte?

Ich unterstütze Unternehmen bei der technischen und wirtschaftlichen Bewertung von Inhouse-Galvanik- und Eloxalkonzepten – von Warenfenster und Prozessfolge bis zur Anlagenkonzeption und Make-or-Buy-Betrachtung.

Mit meinem Kalkulator können wir unterschiedliche Szenarien durchspielen und sichtbar machen, ab welchem Punkt eine eigene Oberflächenbehandlung für Ihren Betrieb interessant wird.

Nicht um eine Anlage zu verkaufen.

Sondern um herauszufinden, ob Sie überhaupt eine benötigen.

Kontaktieren Sie mich gerne für eine erste Einschätzung.